一、實驗原理

1. 模型  

   1) 試品表面放置一對 60°夾角、4 mm 間距的鉑/鎢電極；  

   2) 持續(xù)施加 100 V-600 V 區(qū)間某一固定工頻電壓；  

   3) 每隔 30 s 從 35 mm 高度滴下 0.02 cm3（≈ 44–55 滴/cm3）的 0.1 % NH?Cl 溶液（A 液），模擬含鹽潮濕污染；  

   4) 當液滴橋接兩電極時，表面產(chǎn)生泄漏電流；若電流 ≥ 0.5 A 并持續(xù) ≥ 2 s，說明已形成穩(wěn)定的碳化物/金屬離子導電通路，即“電痕破壞"；  

   5) 記錄“50 滴內(nèi)是否破壞"或“破壞時的滴數(shù)/電壓"，給出 CTI/PTI 值。

2. 儀器實現(xiàn)  

   • PLC+觸摸屏閉環(huán)控制：電壓、滴液間隔、滴數(shù)、門聯(lián)鎖、排風、照明一鍵完成；  

   • 恒流泵+電磁閥雙路滴液：保證 30 s±0.01 s 的重復(fù)精度；  

   • 0.5 A/2 s 硬件繼電器：自動切斷高壓并報警，替代人工監(jiān)視；  

   • 峰值電流記錄：方便追溯擊穿瞬間；  

   • 黑色 0.5 m3 燃燒腔+防回流排風：滿足照度 ≤ 20 lux 并防止腐蝕氣體倒灌；  

   • 門開=高壓禁啟：安全回路符合 IEC 61010。

二、操作步驟

步驟 1 安裝調(diào)試  

   目標：把“標準幾何"一次對準，避免電極間距、液滴落點誤差。  

   要點：  

   箱內(nèi)無泡沫→水平→滴針垂直居中→電極 4 mm 量規(guī)定距→螺釘防松。

步驟 2 電源與電壓/電流設(shè)定  

   目標：讓“短路電流 1.0 A±0.1 A"對應(yīng)“電壓下降 ≤ 10 %"，確認電源內(nèi)阻符合標準。  

   操作：  

   門關(guān)閉→波段開關(guān)先選接近檔→按“電壓"鍵→調(diào)“電壓調(diào)節(jié)"旋鈕到目標值；  

   再按“電流鍵"使電極短路→調(diào)“電流調(diào)節(jié)"讓表頭 1.0 A→釋放電流鍵。

步驟 3 電極與滴液系統(tǒng)校準  

   目標：保證 30~40 mm 液滴高度、4 mm 間距、30 s 間隔、50 滴總量。  

   操作：  

   移開試品→空載滴液→按“排液"排空氣泡→設(shè)定“滴液時間 30 s"“滴液次數(shù) 50"→用量筒復(fù)核 50 滴≈1 cm3。

步驟 4 正式試驗  

   目標：在標準規(guī)定條件下完成 50 滴或直至破壞。  

   操作：  

   放回試品→關(guān)門→按“電壓"確認電壓→按“滴液"啟動；  

   儀器實時顯示電流、滴數(shù)、門狀態(tài)；  

   若電流 ≥ 0.5 A 持續(xù) 2 s，繼電器自動切斷，觸摸屏記錄“不合格"；  

   若 50 滴后未觸發(fā) 0.5 A/2 s，則記錄“合格"，可手動保存/打印。

步驟 5 試驗結(jié)束  

   目標：清除殘液，防止電磁閥/電極腐蝕，確保下次精度。  

   操作：  

   先按“停止"→關(guān)“電壓"→換清水連續(xù)排液 1 min→排風 2 min→清理燃燒腔。

三、操作要點

電極 4 mm±0.01 mm ，量規(guī)+螺釘 ，步驟 1 必yong量規(guī)

30 s±0.1 s 滴液 ，PLC 定時+電磁閥 ，步驟 3 設(shè)定“30 s"并空載驗證

0.5 A/2 s 判斷 ，硬件繼電器+觸摸屏 ，步驟 4 自動完成，無需人工守機

電壓下降 ≤ 10 % ，1 A 短路校準 ，步驟 2 先調(diào)電流再調(diào)電壓

燃燒/爆炸風險 ，門聯(lián)鎖+排風+滅火器材 ，步驟 4 關(guān)門才能啟動高壓，結(jié)束必排風

四、常見誤區(qū)提醒

1. 不調(diào)短路電流直接升壓 → 電壓降超標，CTI 值虛高。  

2. 滴液管有氣泡 → 滴量不足，擊穿延遲，結(jié)果失真。  

3. 門未關(guān)嚴即啟動 → 安全回路失效，且外部光線影響碳化觀察。  

4. 試驗后不清洗 → 殘液結(jié)晶，電磁閥漏液或堵塞，下次滴量漂移。  

5. 電極頭燒蝕仍繼續(xù)使用 → 尖duan半徑變大，電場不均勻，重復(fù)性變差（電極屬易耗品，不在保修范圍）。